Wagen: Eigenbauten

Arbeitswagen Xw

Hier wird der Selbstbau eines Schmalspur–Niederbordwagens im Maßstab 1:22,5 beschrieben (Nenngröße IIm), der von den Maßen her dem Modell mit der Artikel–Nummer 41100 von LGB^® entspricht.

So ein Wagentyp eignet sich sehr gut für erste Eigenbau–Versuche, da er keine zu hohen Anforderungen an den Modellbauer stellt. Die benötigten Baumaterialien sind fast alle im Architektur–Modellbau–Bedarf erhältlich.

Das Hauptgattungszeichen „X” bezeichnet Arbeitswagen, das Nebengattungszeichen „w” Wagen mit weniger als der normalen Tragfähigkeit, die in diesem Fall bei 15t liegt. Solche offenen Waggons lassen sich auf der Modelleisenbahn wie beim Vorbild vielseitig einsetzen.

Abschnitte dieser Seite:

• Zeichnung
• Fahrwerk, Teil 1: Rahmen und Drehgestelle
• Fahrwerk, Teil 2: Kupplungsdeichseln und Puffer
• Fahrwerk, Teil 3: Elektrik, Luftleitung, Bremsanschlüsse
• Fahrwerk, Teil 4: Achslager
• Wagenkasten, Teil 1: die Bodenbretter
• Wagenkasten, Teil 2: die Bordwände
• Wagenkasten, Teil 3: Klapptüren, Ringösenhalter, Trittstufen
• Die Lackierung
• Die Beschriftung
• Endmontage und Fazit

Zeichnung

[ ± ].  [ ± ].
[ ± ].

Diese Zeichnungen vermitteln einen Eindruck vom Aussehen des Waggons. Er hat einen Vorbild–Radstand von 3,0 m und eine Wagenkastenlänge von 5.790 mm.

Eine für den Nachbau geeignete Zeichnung finden Sie bei den Downloads.

Der Maßstab der dort angebotenen Rastergrafik ist wie folgt: Vier Bildpunkte (Pixel) entsprechen einem Millimeter im Modell, ein Pixel also 9 mm eim Vorbild.

Der Wagen hat kein konkretes Vorbild. Er wurde so gebaut, dass seine Ladefläche innen genau den Maßen des LGB^®–Modells entspricht, um bei beiden Fahrzeugen die selben Ladegüter benutzen zu können.

Die Tabelle führt die ersonnenen Daten des Link zum Glossar Freelance–Modells auf.

Fahrwerk, Teil 1: Rahmen und Drehgestelle

Das Fahrwerk wurde aus Polystyrol gebaut, die Einachs–Drehgestelle entstanden aus Messingblech. Die Verfahren werden bei den Fahrwerks–Grundlagen und dem Fahrwerks–Modellbau beschrieben.

Eine 2 mm starke Polystyrol–Platte von 253,5 × 65,8 mm wird in die Rahmenlängsträger und Pufferbohlen eingeschrieben. Sie nimmt zwei 5 mm–Stifte als Drehpunkt für die „Drehgestelle” auf, die 6 × 1 mm–Hülsen haben und aus 0,8 mm–Messingblech gefertigt sind.

An den inneren Seiten der „Drehgestelle” werden Zungen für die Zugfeder angebracht, die im Betrieb als invertierender Mitnehmer für die Drehgestell–Ausschläge dient. Das verhindert im Schubbetrieb schräg laufende Achsen.

[ ± ].

Die Befestigung der Drehgestelle erfolgt über selbstschneidende Schrauben mit 3D–Unterlegscheiben (Durchmesser = 3 × Kernloch). Vorsicht beim Schneiden der Gewinde! Achten Sie auf einen hinreichenden Kernloch–Durchmesser (etwa 2,3 mm), sonst werden die Stummel heraus– oder abgedreht.

Die Achsstummel der Speichenradsätze werden auf 3 mm gekürzt und laufen direkt in einer nahezu gar nicht angefasten Bohrung im 0,8 mm–Messing.

Eines der Drehgestelle liegt auf einem Polystyrol–Streifen 4 × 1 mm in Wagenmitte und Längsrichtung auf, das andere auf einem Ring aus 1 mm–Material. Dadurch ergibt sich die gewünschte Dreipunkt–Lagerung, die das Fahrverhalten nachhaltig verbessert und Unebenheiten im Gleis bis eben etwa ± 1 mm ausgleichen kann.

Die Rahmenlängsträger werden aus je einem Polystyrol–U–Profil 253,5 × 10 × 5 mm gebaut, das an den schmalen Wangen leicht konisch ausläuft, aber noch nicht angeklebt.

Die Pufferbohlen sind 106 × 12 × 2 mm groß. Sie müssen als erste an die eingeschriebene Platte geklebt werden. Das geschieht am Besten auf einer ebenen und glatten Unterlage (Spiegel, Glas, starkes Blech). Während der Klebstoff anzieht, werden sie mit Richtklötzchen senkrecht gehalten. Die genaue Länge der Rahmenlängsträger kann erst danach bestimmt werden.

Beim Einkleben der Letzteren ist größte Sorgfalt geboten: Wenn sie schief sitzen, kann das Fahrwerk kaum noch gerettet werden. Leider neigen die sehr dünnwandigen Profile auf Grund innerer Spannung dazu, sich leicht zu verwinden, und es braucht erheblichen Druck, um sie gerade zu halten. Sie sollten nach dem Kauf einige Zeit eben gelagert werden.

Fahrwerk, Teil 3: Elektrik, Luftleitung, Bremsanschlüsse

Im nächsten Schritt des - zunächst wichtigeren - Funktions–Modellbaus folgen die Steckdosen für die elektrischen Verbindungen (damit ein „Geisterwagen” mit Konstantspannungsquelle den Arbeitswagen mit 6 V versorgen kann - für Zugschlusslaternen). Die Dosen (im Rastermaß 2,00 mm) werden in Aussparungen an der Unterseite der Pufferbohlen knapp innerhalb des Auftreffpunktes der Rahmenlängsträger geklebt und über Drähte miteinander verbunden. Die Drahtverbindungen laufen innen an den Rahmenlängsträgern entlang, die beiden Pole rechts und links an den Pufferbohlen werden quer miteinander gekreuzt verbunden.

Außen an der Pufferbohle werden später die Schlussscheibenhalter in der für LGB^®–Laternen geeigneten proprietären Form angebracht (Flacheisen–Öse zum Einstecken des hinteren Laternenfußes) und mit Nieten versehen.

Damit ist der für den Betrieb relevante Funktionsmodellbau abgeschlossen. Funktional sind am Aufbau nur noch die Türklappen und deren Riegel sowie die Ringösen zum Verzurren der Ladung. Was folgt, ist der optische Modellbau.

Dabei grenzen zwei Aufgaben noch an den Funktionsbereich. Das sind zum einen die Bremskupplungen (der Wagen soll die Nachbildung einer Druckluftleitung erhalten), die bei den Fahrzeugen dieser Modellbahn hängend und nicht stehend ausgeführt sind, und zum anderen die Imitationen der inneren Längsträger unter den Drehgestellplatten. Die Schläuche der Kupplungen dürfen nicht mit dem Kupplungsbügel zusammenstoßen, wenn der ausschwenkt, und die beweglichen Trägerteile dürfen nicht an den festen schleifen. Bei der Nachbildung der Luftleitung und der T–Stücke wurde auf Details wie Anschlussflansche und Überwurfmuttern verzichtet.

Der Bau der Bremshähne, –Kupplungen und –schläuche wird auf der Seite zum Thema Druckluftbremsen beschrieben. Die Kupplungen fehlen auf den Fotos noch, sie sollen später als Messing–Gussteile nachgerüstet werden.

Fahrwerk, Teil 4: Achslager

Die Achslagerbleche werden an die Längsträger geklebt. Dann folgen die inneren Fahrwerksträger aus 4×2 mm–U–Profil (mit Unterbrechungen im Bereich der Drehgestell–Grundplatten), dann die (später unteren) Querträger und deren Knotenbleche zu den äußeren Längsträgern (0,5 mm–Polystyrol). Die Querträger haben tatsächlich eine statische Funktion. Die Knotenbleche werden später mit je vier Nietkopf–Nachbildungen versehen. Die Querträger müssen so mit den Feder–Deichseln zusammenpassen, dass die Drehgestelle noch eingesetzt werden können, nachdem der Streifen unter den betreffenden Querträger geschoben wurde. Das ist auf dem Foto mit der Bildunterschrift „Puffer mit Stangenfeder” weiter oben gut zu sehen.

Die Achslagerbleche werden an der Außenseite oben in der Mitte mit Versteifungswinkeln zu den Rahmenlängsträgern versehen, die jeweils vier Niete bekommen, dazu kommen die acht großen Niete je Blech durch den senkrechten Rahmenlängsträger–Teil.

Die Blattfedern sollten aus Streifen 3×0,5 mm zusammen gesetzt werden, dabei ergeben neun bis zehn Blatt etwa die gewünschte Paketstärke. Die Länge zwischen den oberen Schakenbock–Bolzen muss umgerechnet 40 mm betragen. Die Nutzlänge der Federn sollte im Original 900 mm sein. Da eine Verkürzungs–Progression wie im Original nur schwer abzumessen ist, wurden die Blätter 40, 37, 34, 31, 28, 25, 21, 18, 16 und 13 mm lang gemacht (das erste natürlich 44 mm). Normaler Weise reicht auch das zweite Blatt noch unter den Schakenbock–Bolzen, worauf hier jedoch verzichtet wurde.

Der Bau so eines Federbunds, der Schakenböcke, Schaken und passender Lagergehäuse wird detailliert bei „Fahrwerks–Modellbau: Achslager” beschrieben. In Messing könnte dies alles korrekt mit Unterlegscheiben und Splinten nachgebildet werden, aber schließlich soll es ja innerhalb der nächsten Jahre einen kleinen Waggonfuhrpark zum Spielen geben …. Gegenüber kleineren Baugrößen wie H0 ist hier auch der Betrachtungs–Abstand größer. Schon aus etwa 1,50 m Entfernung wären solche Details kaum noch erkennbar, besonders nicht, wenn sie schwarz lackiert sind und die Rahmenlängsträger um etwa 2 mal 5 mm dichter zusammen liegen als bei einem LGB^®–Modell.

Gerade diese Teile zeigen deutlich, warum sich der Eigenbau von Fahrzeugmodellen lohnt. Die meisten dieser Teile wären im Kunststoff–Spritzguss nicht zur Seite hin ausformbar, die Achslagergehäuse sogar in keiner Ebene. Das ist mit ein Grund, warum die meisten LGB^®–Zweiachser mit den stets gleichen Achslagergehäusen daher kommen.

Wagenkasten, Teil 2: die Bordwände

Die seitlichen Abschlüsse der Bretter werden ein wenig angeglichen. Dann werden die Winkelprofile an der Wagenlängsseite angepasst und mit Sekundenkleber aufgeklebt. Tipp: Ebene Polystyrolflächen sollten Sie immer mit einer Klinge abziehen - dadurch greift der Klebstoff und hält der Lack besser, außerdem gibt das schärfere Kanten (wenn ordentlich abgezogen wurde).

Nach den Bodenarbeiten können die Bremsanschlüsse eingeklebt werden, deren Sperrhähne nun nicht mehr nach oben überstehen.

Im nächsten Schritt werden die Stirnwände vorbereitet, deren Bretter zusammen– und das Paar aufgeklebt. Die Rechtwinkligkeit entsteht dadurch (in der Senkrechten), dass vorab die zwei mittleren U–Profile der Stirnwand auf die Pufferbohlen und die darüber liegenden Leisten geklebt werden.

Sie dienen als Anschlag in der Vertikalen, die Pufferbohlen–Kanten in der Querachse des Modells. Die Bretter bestehen aus Kiefernleisten 7,5 × 2 mm. Sie müssen auf der Außenfläche wirklich glatt sein. Ein Rest Holzmaserung bleibt trotzdem erkennbar. Die Prüfung auf Reste von Schneidspuren des Leistenteilers oder Holzmaserungsfehler erfolgt am besten im Streiflicht.

Was die Meisten nicht wissen, weil es bei Modellen praktisch nie nachgebildet wird: Die oberen Kanten der Bordwandbretter waren oft mit einem innen liegenden Winkel–Profil verstärkt, und die außenliegenden U–Profile hatten häufig Widerlager in Form von Flacheisen innen am Wagenkasten. Diese zwei Merkmale gilt es nun nachzubilden: die Winkeleisen aus einem Profil 2,5 × 1,5 × 0,8 mm und die Flacheisen (passend zu den äußeren U–Profilen) aus Polystyrol–Streifen 4 × 0,5 mm. Erst nach Anbringung dieser Teile können die Nietimitationen der Stirnwände gesetzt werden. Damit ergibt sich die gewünschte Bordwandhöhe von (im Original) 360 mm.

Sobald die Stirnwände samt den U–Profilen „stehen”, können mit 31 mm Abstand zueinander die Kupplungs–Imitationen angebracht werden. Sie wurden hier aus 2,0 mm starkem Polystyrol angefertigt, da sie funktionslos sind. Wird ein innen liegender Balancier nachgebildet (was nicht trivial ist), sollte es Messing sein.

Die Baureihenfolge für die Wagenkastenstützen:

• Anbringen eines senkrechten Streifens 3 × 1 mm innen im Rahmenlängsträger, der später als eine Wange dient und dessen bündige Kante zur Anzeichnung der 4 mm breiten Gesamtstützen jeweils Richtung Pufferbohle zeigt.
• Einsetzen zweier Nietimitationen.
• Anpassen einer durchbrochenen Platte 9 × 1 mm in der Länge wie der Abstand Rahmenlängsträger–Mittelteil außen bis Senkrechte der Bordwand. Die Platte muss so gebaut sein, dass sie außen oben auf dem die Bodenbretter einfassenden Winkelprofil aufliegt.
• Aufkleben zweier Streifen 3×1mm oben und unten an der Platte und eines eingeschriebenen Streifens senkrecht außen.
• Einkleben der Stütze und - nach Trocknung - Verfeilen bündig zur Außenkante der Bordwand.
• Anbringen der U–Profile außen und der Flacheisen innen, setzen der Niete.

Wenn hier sorgfältig gearbeitet und geklebt wird, ergibt sich eine sehr steife Verbindung - eben ganz wie im Original. Das ist auch wichtig, damit das Modell später an den festen Seitenwand–Teilen angefasst werden kann. Die flachen Seiten der Stützen sollten Richtung Wagenmitte hin zeigen.

Wagenkasten, Teil 3: Klapptüren, Ringösenhalter, Trittstufen

Die U–Profile innen bei der Klapptür haben eine andere Ausführung als die mittigen, da sie oben einen Teil der Türriegel–Konstruktion aufnehmen müssen. Eine etwas zu klobige Konstruktion voraus gesetzt, können sie noch in Polystyrol gebaut werden. Alternativ dazu könnte die Riegelfalle oben gesondert aus Messing gebaut und - verstiftet! - oben angeklebt werden.

Der Rest - Wagenkastenstütze und U–Profil unter der Falle - entspricht den mittleren Stützen. Bei der Anbringung der Lagerbleche für den eigentlichen Riegelhebel gibt es zwei Möglichkeiten. Entweder er wird als Platte direkt an U–Profil und Bordwandbretter geklebt (geschweißte Original–Konstruktion) oder als separat aufgeschraubtes oder –genietetes Blech ausgeführt. Der Riegelhebel selbst sollte aus 0,8 mm–Messing angefertigt werden.

Wichtig: Wegen der Ladegüter sollte die Hebelachse innen so flach wie möglich, wenn's geht, gar nicht nach innen überstehen. Das läßt sich dadurch lösen, dass die Achse innen an einem Messing–Streifen verlötet wird und der Riegel in einer Hülse gelagert wird. Gesichert wird die Achse bei der Endmontage mit einem dünnen Ring aus dem Hülsen–Rohrtyp.

Im Modellbau–Bereich gibt es eine Anleitung zum Bau funktionaler Scharniere.

Hier folgt eine Liste der Arbeitsschritte beim Bau der Türen, Scharniere und Riegel.

• Anfertigen der Türbretter.
• Ansetzen des oberen Winkelprofils.
• Anfertigen und Ankleben der Scharnier–Bänder.
• Anfertigen der äußeren Scharnierhülsen als nach außen hin geschlossenes U–Profil.
• Anpassen und Aufkleben dieser Teile.
• Herausziehen der Führungs–Scharnierbolzen.
• Versteifen der Klebestelle durch ein unten angebrachtes Stück 0,5 mm–Polystyrol.
• Acht bis zwölf Stunden Trocknungszeit abwarten.
• Abschneiden und –feilen der Überstände der äußeren Hülsen.
• Anpassen der Türgelenke, bis die Tür wirklich leichtgängig nach unten fallen kann.
• Ankleben der Abstandshalter für die Fallen an den Türscharnieren.
• Aufkleben der Riegelscharnier–Haltebleche auf die Bordwandbretter außen neben den inneren U–Profilen.
• Anfertigen und Aufkleben der Abstandshalter an diesen U–Profilen (eingeschrieben in die Wangen).
• Aufkleben der eigentlichen Fallenbleche.
• Anfertigung von vier Riegeln aus 0,8 mm–Messingblech. Da Niederbordwagen in der Regel nicht abschließbar sein müssen, brauchen diese weder Riegel noch Schloßhalter, allenfalls Schnappfallen zur Sicherung - aber auch darauf wird hier verzichtet.
• Setzen und Versäubern der Nietimitationen.

Nach den Ringösen (siehe Kasten) wurden einfache Trittstufen angefertigt und unter den Türöffnungen angebracht.

Die Beschriftung

Die Beschriftung als Link zum Glossar DRG–Fahrzeug erfolgt mit gekauften Abreibebuchstaben, da eine selbst gefertigte Beschriftung (noch) nicht verfügbar ist. Eine gute Typo wäre Grotesk, es tun aber auch (leicht modifiziert) Helvetica Bold Condensed und besser Univers 67 oder Folio Caravelle Bold Condensed für die großen Typen des Textes. Ziffern waren im Original mit Mittelschrift statt fetter Engschrift gesetzt, sie dürfen also ruhig breiter sein. Da zum Beispiel die „Folio” ohnehin zu breit „läuft”, egalisiert sich das.

Die großen Typen werden in 14 pt, die kleinen in 1,7 mm Höhe ausgeführt (die unterschiedlichen Maßeinheiten entsprechen denen der Anreibe– beziehungsweise Abreibeschriften).

Ein Problem bei dem Modell ist der geringe Platz, der für Beschriftungen verfügbar ist und keine normgerechte Aufteilung zulässt. Normaler Weise würde so ein Waggon nicht auf der Türklappe beschriftet, weil die Außenseite der Tür im aufgeklappten Zustand nicht sichtbar ist. Bei der K.Bay.Sts.B. wurde dieses Problem gelöst, in dem innen auf den senkrecht klappbaren Teilen zumindest die Wagennummer noch einmal überkopf in schwarzen Ziffern aufgebracht wurde, damit sie auch in abgeklapptem Zustand lesbar wird.

Bei diesem Modell wurde - der Logik nach - entschieden, die jeweils zweizeiligen Schriftzüge „Deutsche Reichsbahn” im zweiten und die Wagenbezeichnung „Erfurt 1565 Xw” im vierten Feld unterzubringen. Dadurch bleibt im Feld ganz links genug Platz für die technischen Anschriften - nicht jedoch für den Zettelhalter oder das Kreidefeld.

Wenn der Wagen im Streckendienst eingesetzt werden soll, muss er jedoch eine akzeptable Fläche für diese Zwecke haben (beim Modell aus der Saganer Straße ist diese lächerlich klein). So ein Feld läßt sich nur über eine zusätzliche Tafel unterhalb der Bordwand realisieren, die zwischen Eck–Winkelprofil und erstem U–Profil links angebracht wird. Dann allerdings steht genug Platz zur Verfügung (vergleiche das Foto).

Alternativ zu einem Zettelkasten könnte auch nur das ältere „von - nach” angeschrieben werden, das auch auf Schmalspur–Nebenbahnen Sinn macht. Das Spiel mit Frachtkarten bleibt hiervon unberührt - diese werden dem Zugführer mitgegeben. Wenn es aber doch ein Zettelhalter sein soll - dann bitte richtig.

Der hier abgebildete Halter entstand aus einem Stück Teesieb–Geflecht und einem Rahmen aus Polystyrol. Unterdes ist eine gute geätzte Ausführung verfügbar.

Natürlich ist so ein winziges Zettelchen in DIN A5–Höhe (6,7 mm) nicht mehr lesbar - aber wohl von einem leeren Stück Papier zu unterscheiden. Vergessen Sie nicht, den aufgeklebten Ausdruck mit mattem Klarlack zu versiegeln!

Nach dem Aufbringen der Beschriftung wird der Waggon mit einer schützenden Schicht matten Klarlacks überzogen, die außerdem noch einen Schutz gegen die UV–Strahlung bietet.